Wissenschaftler haben einen Weg gefunden, alten Autenschrott in stärkeres neues Metall umzuwandeln

Es kommt eine Aluminiumwelle auf uns zu, und derzeit ist die Branche noch nicht wirklich darauf vorbereitet.

Autos mit schweren Karosserieteilen aus Aluminium rollten ab etwa 2015 in großer Zahl vom Band – der Ford F-150 war eines der ersten bedeutenden Beispiele dafür. Das bedeutet, dass bis Anfang der 2030er Jahre riesige Mengen dieses Metalls über Verwertungs- und Recyclingsysteme zurückgewonnen werden.

Die Forscher schätzen, dass in Nordamerika jährlich etwa 350.000 Tonnen dieses Materials anfallen könnten, sobald diese Fahrzeuge in großer Zahl aus dem Verkehr gezogen werden. Das Frustrierende daran ist, dass es nicht einfach wieder in Neuwagen verbaut werden kann. Der Grund dafür ist, dass beim Schredderprozess Eisen aus Nieten und Befestigungselementen in das Metall gelangt, was die chemische Zusammensetzung verändert und die Leistungsfähigkeit beeinträchtigt.

Zu diesem Zeitpunkt eignet es sich im Grunde nur noch für Produkte mit geringerem Wert oder wird ins Ausland verschickt. Der größte Teil davon fließt in Produkte mit geringerem Wert oder wird exportiert, anstatt wieder in Fahrzeugen verbaut zu werden.

Die Legierung, die all das in Ordnung bringen soll

Wissenschaftler des Oak Ridge National Laboratory in den USA geben an, einen Weg gefunden zu haben, dieses Problem zu umgehen. Sie haben eine neue Aluminiumlegierung namens RidgeAlloy entwickelt, die darauf ausgelegt ist, diesen gemischten, kontaminierten Schrott in Material umzuwandeln, das fest genug für tragende Fahrzeugteile ist, wie beispielsweise Unterbodenteile und Rahmenelemente – also genau jene Bauteile, die bei einem Unfall standhalten müssen.

Um es zu entwickeln, führte das Team mehr als zwei Millionen Computerberechnungen durch, um verschiedene Elementkombinationen zu testen, bevor es die richtige Formel fand. Anschließend arbeitete es mit Herstellern zusammen, um die Legierung aus recycelten Barren zu echten Bauteilen zu gießen – und nicht nur zu Testmustern im Labor. Das gesamte Projekt, vom Konzept bis zum Bauteil in Originalgröße, dauerte 15 Monate.

„Das ist ein beispielloses Innovationstempo bei der Entwicklung komplexer Strukturlegierungen

Mehr als nur der Papierkorb

Das Energieargument ist laut den Forschern von großer Bedeutung. Durch die Verwendung von eingeschmolzenem Schrott anstelle von Primäraluminium – also Aluminium, das aus abgebautem Erz gewonnen wird – lässt sich der Energiebedarf für die Herstellung eines Bauteils schätzungsweise um bis zu 95 % senken.

Abgesehen vom Recyclingaspekt spricht auch ein überzeugendes energetisches Argument dafür. Das Labor behauptet, dass die Umstellung von neu gewonnenem Primäraluminium auf eingeschmolzenen Schrott den Energiebedarf für die Herstellung eines Bauteils um bis zu 95 % senken könnte – eine ziemlich beeindruckende Zahl.

Und sollte sich diese Technologie irgendwann durchsetzen,könnte dies eine geringere Abhängigkeit von importiertem Aluminium bedeutenund dazu führen, dass ein größerer Teil dieses Altmetalls tatsächlich im Inland weiterverwendet wird, anstatt einfach im Kreislauf zu verschwinden.

Quellenhinweis:

Scientists turn scrap car aluminum into high-performance metal for new vehicles, Published by DOE/Oak Ridge National Laboratory, March 2026.